Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi nedir?

Çalışma prensibi enjeksiyon kalıplama makinesi Enjeksiyon için kullanılan şırıngaya benzer. Plastikleştirilmiş erimiş durumu (yani viskoz akışı) kapalı kalıp boşluğuna enjekte etmek için vidanın (veya pistonun) itme kuvvetini kullanır. Kürleme ve şekillendirme sonrasında ürün elde etme işlemi.
Enjeksiyon kalıplama döngüsel bir süreçtir, her döngü temel olarak şunları içerir: kantitatif besleme-eriyik plastikleştirme-basınç enjeksiyon-kalıp doldurma soğutma-kalıp çıkarma. Plastik parçalar çıkarıldıktan sonra kalıp bir sonraki çevrim için tekrar kapatılır.
Enjeksiyon kalıplama makinesi işletme projesi: Enjeksiyon kalıplama makinesi işletme projesi üç hususu içermektedir: kontrol klavyesinin çalışması, elektrik kontrol sisteminin çalışması ve hidrolik sistemin çalışması. Enjeksiyon işlemi eylemini, besleme eylemini, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını, püskürtme tipi seçimini, namlunun her bölümünün sıcaklık izlemesini, enjeksiyon basıncının ve karşı basıncın ayarlanmasını vb. seçin.

Genel bir vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıplama işlemi şu şekildedir: önce granüler veya toz plastik namluya eklenir ve plastik, vidanın ve namlunun dış duvarının dönmesiyle eritilir ve ardından makine kalıbı kapatır ve enjeksiyon koltuğu ileri doğru hareket eder. Memeyi kalıbın kapısına yakın tutun ve ardından vidayı ilerletmek için enjeksiyon silindirini basınçlı yağla besleyin, böylece erimiş malzeme kapalı kalıba daha düşük bir sıcaklıkta, yüksek bir basınçta ve daha hızlı bir şekilde enjekte edilir. Zaman ve basınç korunur (tutma basıncı olarak da bilinir), soğutma ve katılaşma sağlanır ve ürün, ürünü çıkarmak için açılabilir (basıncı tutmanın amacı, eriyiğin kalıp boşluğunda geri akışını önlemek, malzemeyi kalıp boşluğuna takviye etmek ve ürünün belirli bir yoğunluk ve boyut toleransına sahip olmasını sağlamaktır). Enjeksiyon kalıplamanın temel gereksinimleri plastikleştirme, enjeksiyon ve kalıplamadır. Plastikleştirme, kalıplanmış ürünlerin kalitesini elde etmek ve sağlamak için ön koşuldur ve kalıplama gereksinimlerini karşılamak için enjeksiyonun yeterli basınç ve hızın olmasını sağlaması gerekir. Aynı zamanda, yüksek enjeksiyon basıncı nedeniyle kalıp boşluğunda buna uygun olarak yüksek bir basınç oluşturulur (kalıp boşluğundaki ortalama basınç genellikle 20 ila 45 MPa arasındadır), dolayısıyla yeterince büyük bir kalıp sıkıştırma kuvveti olmalıdır. Enjeksiyon cihazının ve kalıp sıkıştırma cihazının enjeksiyonlu kalıplama makinesinin temel bileşenleri olduğu görülebilir.
Plastik ürünlerin değerlendirilmesinde üç ana husus vardır. Birincisi, bütünlük, renk, parlaklık vb. dahil olmak üzere görünüm kalitesidir; ikincisi boyut ve göreceli konum arasındaki doğruluktur; üçüncüsü fiziksel özellikler, kimyasal özellikler ve Elektriksel performans vb.'dir. Bu kalite gereksinimleri, ürünlerin kullanım durumlarına göre farklılık gösterdiği gibi, gerekli standartlar da farklıdır.
Ürünlerin kusurları esas olarak kalıp tasarımı, üretim doğruluğu ve aşınma seviyesi açısındandır. Ancak aslında plastik işleme tesislerinin teknik personeli çoğu zaman kalıp kusurlarından kaynaklanan ve etkisinin az olmasından kaynaklanan sorunları telafi etmek için teknolojiden yararlanmanın zor durumundan muzdariptir.
Üretim sürecinde teknolojinin ayarlanması, ürün kalitesini ve çıktısını iyileştirmenin gerekli bir yoludur. Enjeksiyon döngüsünün kendisi çok kısa olduğundan, proses koşulları iyi anlaşılmadığı takdirde sonsuz bir atık ürün akışı meydana gelecektir. Süreci ayarlarken, aynı anda yalnızca bir koşulu değiştirmek ve birkaç kez gözlemlemek en iyisidir. Basınç, sıcaklık ve zamanın tümü ayarlanırsa kafa karışıklığına ve yanlış anlamalara neden olmak kolaydır. Eğer bir sorun varsa nedenini bilmiyorum. Süreci ayarlamaya yönelik önlemler ve araçlar çeşitlidir. Örneğin, ürün memnuniyetsizliği sorununu çözmek için ondan fazla olası çözüm vardır. Sorunu çözmek için sorunun özünü çözmeye yönelik yalnızca bir veya iki ana çözüm seçilebilir. Ayrıca çözümde diyalektik ilişkiye de dikkat etmeliyiz. Örneğin: üründe bir çöküntü var, bazen malzeme sıcaklığının arttırılması gerekiyor, bazen malzeme sıcaklığının düşürülmesi gerekiyor; bazen malzeme miktarını arttırmak bazen de azaltmak gerekir. Sorunları çözmek için ters önlemlerin uygulanabilirliğini tanımak